协同生产的尖端技术集合体

一台崭新的 i8车身中包含大量的碳纤维，因此这些碳纤维也是最早被制作成型的部件。

位于摩斯湖附近的碳纤维工厂(via Bimmerfest)

宝马在2010年宣布与德国 SGL 集团共同投资，在美国华盛顿州摩斯湖附近建造一座碳纤维工厂，主要为宝马的电动车提供零部件。这是一座完全靠水力发电驱动的环保工厂，i8车身上所使用的碳纤维正是出自该工厂。

从摩斯湖工厂生产的碳纤维，将被运送至德国 Wackendorf 工厂进行进一步处理。虽然碳纤维非常坚固，但是只有在特定的方向受力才能体现这样的特性，因此 Wackendorf 工厂的主要职责，就是将这些碳纤维以各种角度重叠在一起。在处理完毕后，这些碳纤维将再一次启程，前往 Landshut 工厂。

在 Landshut 工厂，这些碳纤维将经过最后一步的加工。液体树脂在高压中被注入碳纤维缝隙，使层层复合的碳纤维异常坚固，成为 LifeDrive 架构中的 Life 模块所需要的 CFRP 碳纤维增强复合材料。与传统的碳纤维生产工艺不同，这种方法更加高效，不需要再等待数小时。

碳纤维与高效率的生产流程相结合，造就了 i8独一无二的 Life 模块，而由于现阶段，这种生产流程的效率仍然难以跟传统的钢板相比，因此像 i8这种大规模应用碳纤维的车身在短期内还不会非常常见。但是混合动力、纯电动车的续航非常依赖轻量化的车身，所以各大汽车厂商也会不断提高碳纤维的生产效率，使碳纤维尽早成为新能源汽车的标配。

Landshut 工厂的工人正在制造成型的 CFRP碳纤维增强复合材料(via arstechnica)

在 Landshut 工厂热火朝天地生产 CFRP 的时候，位于 Dingolfing 的工厂也在抓紧制造 LifeDrive 的另一个重要部件——Drive 模块。Dingolfing 工厂需要组装底盘需要的铝合金浇铸件，并由机器人将锂离子电芯“塞”进电池模块中。这些电池模块的设计最大限度为电池的拆卸提供了方便。

到这里，我们已经可以明显地感觉到，作为一台混合动力超级跑车，宝马 i8的制造流程与我们平常熟知的汽车生产流程有着很大的区别。的确，传统的汽车设计虽然也非常注重模块化概念，但是这种模块化的需求是为了满足量产效率以及同一品牌多重车型的需要，而 i8的模块化设计最重要的目的是满足其作为一台能够以纯电动模式行驶的混合动力超级跑车的需求，这些需求包括轻量化、车身结构强度、性能表现、驾乘舒适度……

现在，一台可以正式交付车主的 i8已经完成了70%，剩下的30%，也就是从“零部件”跨越到“超级跑车”的30%，将交由 Leipzig 总装厂负责。

在这里，零散的 CFRP 碳纤维增强复合材料将被正式组装成 Life 模块，并在里面安装充满科技感的内饰、电子设备等内部部件。来自英国 Hams Hall 的引擎，Landshut 的电动马达，Dingolfing 的爱信精机变速箱和电池将正式“合体”成为 Drive 模块。